Преимущества наплавочных материалов
1. Высокая твердость и износостойкость. Наплавочные материалы СВС-класса являются микрокомпозитами, где размер твердой фазы (карбиды и бориды d-переходных металлов) лежат в пределах 2-10 мкм и соизмеримы с размером частиц абразива. Это дает возможность данным материалам успешно работать в любых условиях абразивного влияния.
Традиционные наплавочные материалы типа «сормайт» (электроды Т-590, Т-620), которые являются в сущности износостойкими сплавами, имеют ряд существенных недостатков, а именно: недостаточна твердость (50-60 HRC), невысокая износостойкость, а также значительное термическое влияние на поверхность, которая наплавляется, и перемешивание с основным металлом в результате концентрации всей мощности наплавочной дуги на стержне электрода.
Электроды СВС-класса дают возможность получить защитное покрытие с твердостью 63-70 HRC, износостойкость которого при трении о жесткозакрепленный абразив в 1,2-1,5 раз превышает износостойкость твердых сплавов типа ВК и ацетиленовой наплавки ленточным релитом (карбидом вольфрама) и в 2,5-3,5 раз износостойкость электродов типа «сормайт».
2. Технологическая простота и высокая продуктивность. Упрочнение осуществляется методом электродуговой наплавки с использованием серийного сварочного оборудования типа ВДУ, ВДГ и стандартных приспособлений, электродных держателей и тому подобное.
Данный наплавочной материал можно изготовлять как в виде порошковых электродов длиной 400 мм для ручного электродугового наплавления, так и в виде ленты с поперечным сечением 8х3 мм для механизированных способов наплавки. Для использования ленты пригодны любые модели серийных сварочно-наплавочных автоматов (типа А 1416) после незначительной доработки узла подачи электрода и специальные полуавтоматы типа "Орбита-НП", разработаны на нашем предприятии.
3. Умеренные цены и доступность. Поскольку при производстве материалов СВС-класса не используется вольфрам, их цена является соизмеримой со стоимостью традиционных безвольфрамовых материалов для наплавления (типа Т-590, Т-620 и прутки сормайта) и на порядок более низкой от стоимости материалов на основе карбида вольфрама, а для реализации процесса их нанесения не нужны никакие дополнительные материалы (кислород, карбид кальция, защитный газ, флюс и тому подобное).
Для потребностей реставрации изношенных поверхностей деталей машин со средней твердостью рабочей поверхности 25-40 HRC предназначен отдельный класс порошковых наплавочных материалов. Слой, наплавленный указанными материалами, легко обрабатывается методом резания, а его толщина не лимитируется. Предлагается к применению при реставрации рабочих поверхностей крановых колес, посадочных поверхностей валов под подшипники и других рабочих элементов, а также элементов крупногабаритных зубчатых зацеплений и цепных передач.
Наплавочные материалы изготовляются в виде порошковой ленты сечением 8х3 мм или порошковых электродов длиной 400 мм. В зависимости от условий эксплуатации упрочненных деталей предлагается следующий набор наплавочных материалов (см. табл.1).
Мы предлагаем также разработку и изготовление других типов порошковых наплавочных материалов (нержавеющих, жаростойких, с эффектом самоупрочнения и т. п.) на заказ, исходя из конкретных потребностей потребителя, изготовление порошковой ленты с заказанным химическим составом наплавленного металла и закатывание в металлическую оболочку готовой шихты посторонних производителей. Оказываем помощь в проведении научно-исследовательских работ из разработки новых наплавочных материалов организациям и физическим лицам.
Технология нанесения реализуется путем электродуговой или плазменной наплавки в автоматическом, механизированном и ручном режимах с использованием серийного или оригинального наплавочного оборудования с источником питания типа ВДУ-506.
№ | Марка | Назначение | Характеристики |
Материалы для износостойкой наплавки | |||
1 | Электроды ЭП-ТБ-2-40 тип: 220Т6Р6Х2НС |
Упрочнение быстроизнашиваемых поверхностей деталей, которые работают в условиях интенсивного абразивного, газо- и гидроабразивного изнашивания ручным электродуговым способом | Твердость наплавленного слоя 63-69 HRC Износостойкость 3,0-3,5 Коэффициент наплавления 8-8,5 (здесь и в дальнейшем - г/А·год) |
2 | Лента ЛП-ТБ-2-40 тип: 220Т6Р6Х2НС |
Упрочнение быстроизнашиваемых поверхностей деталей, которые работают в условиях интенсивного абразивного, газо- и гидроабразивного износа механизированным (автоматическим, полуавтоматическим) электродуговым способом | Твердость наплавленного слоя 63-67 HRC Износостойкость 3,0-3,3 Коэффициент наплавления 14-16 |
3 | Электроды ЭП-ТБ-2-6 тип: 230Т5Р4Х3ГС |
Упрочнение быстроизнашиваемых поверхностей деталей, которые работают в условиях интенсивного абразивного, газо- и гидроабразивного износа с умеренными ударными нагрузками ручным электродуговым способом | Твердость наплавленного слоя 63-67 HRC Износостойкость 1,8-2,1 Коэффициент наплавления 8-8,5 |
4 | Лента ЛП-ТБ-2-6 тип: 230Т5Р4Х3ГС |
Упрочнение быстроизнашиваемых поверхностей деталей, которые работают в условиях интенсивного абразивного, газо- и гидроабразивного износа с умеренными ударными нагрузками механизированным (автоматическим, полуавтоматическим) электродуговым способом | Твердость наплавленного слоя 62-65 HRC Износостойкость 1,8-2,0 Коэффициент наплавления 12-14 |
5 | Электроды ЭП-ТБ-1-6 (ЭП-ТБ-1-6.1) тип: 350Х20Г2Т |
Упрочнение быстроизнашиваемых поверхностей деталей (в т.ч. чугунных), которые работают в условиях интенсивного абразивного, газо-, гидроабразивного и ударноабразивного износа ручным электродуговым (ацетиленовым) способом | Твердость наплавленного слоя 50-55 HRC Износостойкость 1,4-1,5 Коэффициент наплавления 8-8,5 |
6 | Лента ЛП-ТБ-1-6 тип: 350Х20Г2Т |
Упрочнение быстроизнашиваемых поверхностей деталей, которые работают в условиях интенсивного абразивного, газо-, гидроабразивного и ударноабразивного износа механизированным (автоматическим, полуавтоматическим) электродуговым способом | Твердость наплавленного слоя 50-53 HRC Износостойкость 1,4-1,5 Коэффициент наплавления 14-16 |
Материалы для реставрационной наплавки чугуна | |||
7 | Электроды ЭП-ТБ-1-11 чугун перлитного класса С - 3,5-4,0% Si - 4,0-4,5% |
Наплавка реставрационного слоя, наплавка слоя-подкладки под износостойкую наплавку, заваривание дефектов и заполнение сварных швов (кроме корня) на чугунных деталях ручным электродуговым способом с местным подогревом. Обрабатывается резанием твердым инструментом | Структура наплавленного материала – перлитный чугун Температура местного подогрева 500-680 оС Коэффициент наплавления 8-9 |
8 | Электроды ЭП-ТБ-1-10 модифицированный никелем чугун С - 3,5-4,0% Si - 4,0-4,5% Ni - до 2,5% |
Наплавка реставрационного слоя, наплавка слоя-подкладки под износостойкую наплавку, заваривание дефектов и заполнение сварных швов (кроме корня) на чугунных деталях ручным электродуговым способом с местным подогревом. Обрабатывается резанием твердым инструментом | Структура наплавленного материала – модифицированный высокопрочный чугун Температура местного подогрева 450-500 оС Коэффициент наплавления 8-9 |
* при трении о жесткозакрепленный абразив относительно электрода Т-620.
Наименование параметра | Значение для электродов | Значение для ленты |
Полярность дуги | обратная | обратная |
Вольт-амперная характеристика дуги | падающая | жесткая |
Сила тока, А | 180 - 220 | 200 - 450 |
Напряжение дуги, В | 30 - 40 | 25 - 35 |
Скорость подачи электрода, см/с | – | 1,2 - 2,5 |
Скорость подачи детали, см/с | – | 0,9 - 1,2 |
Вылет электрода, мм | – | 30 - 50 |
Коэффициент наплавления, г/А·год | 8,0 - 8,5 | 12 - 16 |
Расходы наплав. материала на 1 дм2 наплавки, кг | 0,24 | 0,20 |
Коэффициент использования электрода | 0,93 | – |
Производительность наплавки, дм2 в мин. | до 0,5 | до 1,2 |
Наплавочные материалы доставляются следующими ТК:
Стоимость доставки до терминала ТК - бесплатно
Срок доставки в Иркутск - от 10 дней
Рассчитать стоимости доставки в другой город можно по ссылке
Наплавочные материалы в подборках товаров: